6 de septiembre de 2010

PASTAS SECAS: Elaboración y generalidades-Código Alimentario Argentino-

PASTAS SECAS
Elaboración y generalidades
 
INTRODUCCION
La industria de pastas secas, insume anualmente entre el 7 y el 8 % del consumo interno de harina de trigo.
El 80 % de la pasta seca fabricada en el país es de primera calidad.
LAS PASTAS SECAS
PRODUCTOS DE FIDEERIA
Artículo 706 - (Res 866, 30.4.79)
"Con la denominación genérica de Pastas alimenticias o Fideos, se entienden los productos no fermentados obtenidos por el empaste y amasado mecánico de: sémolas o semolín o harinas de trigo ricos en gluten o harinas de panificación o por sus mezclas, con agua potable, con o sin la adición de substancias colorantes autorizadas a este fin, con o sin la adición de otros productos alimenticios de uso permitido para esta clase de productos.
En los productos de fideería podrá utilizarse mezcla de mono y diglicéridos y monoglicéridos de alta concentración, aisladamente o en mezcla y en la cantidad tecnológicamente necesaria sin declararlo en el rótulo".
Definición de pastas secas según el Código Alimentario Argentino
Artículo 707
Con la denominación de Pastas alimenticias o Fideos secos, sin otro calificativo de consistencia,se entienden los productos mencionados anteriormente que se han sometido a un proceso de desecación con posterioridad a su moldeo y cuyo contenido en agua no debe ser superior al 14% en peso y su acidez no mayor de 0,45/g% expresada en ácido láctico.
LAS MATERIAS PRIMAS
En Argentina, la pasta seca se fabrica con sémola de trigo candeal, semolín, harina trigo pan o harina integral. Con sémola se logra un producto de mayor calidad, más consistente y resistente en la cocción.
Aproximadamente el 40% se elabora con sémola y otro 40% con semolado, por lo que se considera que la mayor parte de la producción es de primera calidad.
En los últimos años, la poca oferta, el alto precio y la baja calidad del trigo candeal derivó en el empleo de trigo pan en la industria de pasta seca. La actual forma de bonificación por proteína del trigo pan influye negativamente sobre el precio del fideo de menor calidad, el que logra su consistencia mediante el agregado de huevo.
LA PRODUCCIÓN NACIONAL
La fabricación de pastas secas insume, en promedio, entre 7 y 8% del volumen de producción anual de harina de trigo.
Se calcula que el rendimiento técnico de la harina en la elaboración de pastas secas es de 1:1
La producción se divide en partes iguales de sopero, guiseros y largo, con una mínima participación de nidos. Las grandes inversiones que ocurrieron en los últimos años, llevó a una sustitución de tecnología de laminado por prensado, más eficiente y económica.
El consumo nacional de pastas secas es de 7 kg./hab./año, y presenta características estacionales, siendo mayor en el invierno. El consumo se encuentra dividido en 96% pastas secas envasadas, 3% con salsas y 1% deshidratadas.
Las pastas secas se encuentran dentro del ranking de las 20 categorías de consumo masivo que más venden en nuestro país, y se ubica en la posición número 15.
Las pastas secas ocupan el primer lugar dentro de las preferencias de los consumidores respecto de productos para preparar platos calientes, con el 36% del total de la facturación, seguido por el arroz en grano, con el 18%.
Las pastas secas se encuentran en una etapa de madurez, influyendo en la segmentación de mercado, el precio de venta y los canales utilizados.
FLUJO OPERATIVO DE ELABORACION DE 

PASTAS SECAS

1-Selección de  SEMOLAS
CALIDAD INDUSTRIAL DE LA MATERIA PRIMA Y EL PRODUCTO FINAL
En el caso de trigo candeal para fideos, los parámetros industriales y los métodos analíticos importantes son:
- Extracción de sémola: La extracción de sémola es el rendimiento del grano de trigo candeal molido como sémola. El rendimiento normal es del 65%. 
- Contenido de cenizas: Es un indicador del contenido de afrechillo en la sémola. El contenido de cenizas en el endosperma del trigo candeal es inherentemente superior que en el de otros trigos duros. Normalmente varía entre el 0,55% a 0,75%. Si el contenido es igual o inferior al 0,5% se considera que el producto contiene algo de harina de trigo no candeal.
- Contenido de Proteína : El contenido de proteína en la sémola es importante por razones tanto nutricionales como funcionales, ya que tiene una alta correlación con el porcentaje de gluten y por ende con la fortaleza mecánica y la calidad de cocción de la pasta. Normalmente se piden trigos con contenidos superiores al 12%.
- Gluten húmedo: El gluten húmedo es el material remanente luego que se lavaron el almidón y los materiales solubles de la masa. El gluten se encuentra compuesto por varias proteínas. La cantidad de las mismas es importante en este parámetro, pero su calidad es lo más crítico en los procesos de amasado y panificado.
El alveógrafo es un aparato que permite obtener información relativa a la propiedad mecánica de la masa y al estado de oxidación. Sus índices son resistencia al estiramiento P, extensibilidad de la masa L y fuerza de la masa W.
- Manchado de la Sémola: Este parámetro de calidad se encuentra netamente relacionado con el proceso de molienda, sin influir la calidad del grano original. Las manchas aparecen en la sémola cuando quedan en el proceso de limpieza y purificado pequeñas partículas de afrecho u otro material. La concentración de manchitas se determina generalmente contando el número de partículas marrones o negras en una cierta superficie de sémola amarilla.
Si estas manchas se encuentran en la pasta terminada, los consumidores las perciben como contaminantes. Los molinos pueden controlar las manchas seleccionando trigo candeal libre de enfermedades o de materias extrañas, limpiando minuciosamente el grano, acondicionando el grano antes de la molienda y usando purificadores para eliminar las partículas de afrecho de la sémola.
Para lograr los atributos de esta harina, los industriales argentinos requieren trigos con las siguientes especificaciones:
Proteína: 12-13%
Fuerza de la masa (W): 180-350
Residencia al estiramiento (P): 110-120
Extensibilidad de la masa (L): 50; relación P/L: 1.2-2.5
Cenizas: menor a 1,6% en trigo
Gluten húmedo: 28-34%
Color: mayor a 28
Falling number superior a 300
Parámetros de calidad industrial para la pasta de trigo candeal
Estos parámetros de calidad de sémola de trigo candeal son importantes, pues influyen directamente en los parámetros de calidad de la pasta. Los industriales de pasta seca desean productos finales que sean visualmente apetecibles, elásticos y suficientemente fuertes para resistir el quebrado durante el corte, envasado, manejo y transporte, capaz de soportar el rigor de la cocción y satisfacer el paladar del consumidor. Los parámetros de calidad industrial para la pasta de trigo candeal son:
- Grado de color: Los grados de color de las pastas se encuentran determinados por la reflexión de la luz y se considera un buen color cuando el valor resultante es superior a 8/10. El color amarillo en la sémola y en la pasta es una marca de calidad tradicional, más que funcional, ya que en los comienzos de la industria de la pasta, los consumidores asumieron que el color amarillo provenía del uso de trigo candeal.
- Peso luego de cocido: El peso de cocido se relaciona con la capacidad de la pasta de absorber agua en un tiempo determinado.
- Pérdida de cocción: Este parámetro mide la cantidad de material sólido perdido en el agua de cocción.
- Firmeza de cocción: Es determinado midiendo la cantidad de fuerza necesaria para cortar la pasta cocida. Muchos consumidores prefieren la pasta al dente, lo que significa que la prefieren más firme.
 
2-EMPASTE Y AMASADO
Se procede  al empaste y amasado mecánico con agua caliente y en cantidad que oscila entre 25-30% de peso en harina. Es una operación rápida que se completa en contados minutos, lo que evita los procesos fermentativos.
3- Formación de Gluten
No obstante, estos procesos son lo suficientemente extensos como para lograr la formación de gluten adecuada.
4- Laminado
Se perfecciona la distribución del mismo laminando la masa entre rodillos y mejor aún, para la consistencia y homogeneización final si se han agregado  previamente cantidades  de yema de huevo en polvo, por supuesto que en aquellos  que no tienen al huevo como ingrediente importante ( fideos al huevo)
5- Moldeado
Es la operación siguiente y se hace mediante pasaje a presión  por moldes cribados para las formas alargadas y en otros ( por compresión y siempre en caliente ) se consiguen formas muy variadas, como las utilizadas principalmente para sopas.
6- Desecado o Acartonamiento
La operación  final que es el desecado o acartonamiento, resulta la más delicada de todas. Se ensayaron varios métodos hasta llegar al actual de compartimientos donde en caliente y mediante vacío se produce una paulatina y lenta extracción del agua. Se procura evitar que ésta escape rápidamente de las zonas superficiales dejando una capa impermeable al contenido acuoso de la zonas internas. De otra manera, el agua remanente permitirá fermentaciones indeseables que dan al producto un sabor ácido desagradable( acidez máxima permitida 0,45 g% expresada en ácido láctico), en estos casos el aspecto es deslucido, rompiéndose fácilmente en las zonas de agua acumulada. La superficie es irregular, granulosa y sin brillo, al cocinarlos opacifican el agua y dejan gran cantidad de residuos en el recipiente, de harina gelatinizada. Un buen fideo debe ser  consistente, superficie lisa, brillante cuando se lo quiebra, se rompe con las características con que lo haría una varilla de vidio.
7- Envasado
La totalidad de los soperos se envasan en film, mientras que para los fideos guiseros y largo se utilizan indistintamente film y caja de cartón, sin que esto sea una causal de diferencial de precios. El envase característico de venta al público es de 500 gr. y entre 1 kg. y 5 kg. para el consumo institucional.


PANIFICADOS: Elaboración de pan artesanal e industrial-


PANIFICADOS


El Pan
Artículo 725
"Con la denominación genérica de Pan, se entiende el producto
obtenido por la cocción en hornos y a temperatura conveniente
de una masa fermentada o no, hecha con harina y agua
potable, con o sin el agregado de levadura,
con o sin la adición de sal, con o sin la adición de
otras substancias permitidas para esta clase
de productos alimenticios."

Las Materias Primas
La harina de trigo constituye entre el 55% y el 90 % de los distintos panificados.
El agua puede llegar a representar el 30% del producto final y la materia grasa,
de origen animal y vegetal, del 0% al 4,5 %.
La panificación requiere harinas de muy buen contenido proteico
que aseguren el proceso de fermentación y levado de la masa..
La utilización de Bromato de Potasio, que prolonga el proceso de fermentación
y produce un mayor volumen además de blanquear la harina,
está prohibida en la Argentina por resolución del Ministerio de
Salud y Acción Social. En su reemplazó se emplea frecuentemente ácido ascórbico.

El pan es gluten esponjado. Se necesita una harina con mayor contenido en proteínas para su fabricación, por ello sale del trigo duro. Los otros cereales no son capaces de formar gluten por lo que si se utilizan nunca será de forma aislada y se hará en cantidades pequeñas.
La panificación es la transformación de las harinas de cereales (trigo) en un producto atractivo, apetitoso y digestible: el pan.
LA CALIDAD PANADERA DE LA HARINA
 Ya se habrá comprobado que aunque el proceso de elaboración haya sido el mismo, no todas las harinas dan como resultado panes con las mismas características.
Esto se debe a que las harinas poseen diferente calidad panadera, según la variedad de trigo del cual se obtienen, las condiciones de desarrollo y cultivo (zona de cultivo, clima) de dicho trigo, y las condiciones y duración del almacenamiento.
La calidad panadera de una harina depende básicamente de la cantidad y calidad de las proteínas que forman el gluten.
El gluten está constituido por las proteínas glutenina y gliadina, que al mezclarse con el agua, por sus características forman una red capaz de retener el anhídrido de carbono liberado durante la fermentación.
Es importante conocer este valor porque la calidad y cantidad del gluten hacen a la fuerza y equilibrio de las masas.
Estos valores se determinan mediante los ensayos reológicos, que permiten prever el comportamiento
de las harinas durante el proceso de panificación y las características que tendrán los productos finales.
Tipos de Pan
1-     Pan Francés
Artículo 726
Con la denominación de Pan, Pan blanco, Pan francés, o Pan tipo francés, se entiende el producto obtenido por la cocción de una masa hecha con harina, agua potable y sal en cantidad suficiente, amasada en forma mecánica y fermentada por el agregado de masa agria y/o levaduras.
Debe responder a las siguientes características: miga porosa, elástica y homogénea, corteza de color uniforme amarillo-dorado.
-         Ser de olor y sabor agradables.
-         No deberá contener más de 3,25% de cenizas totales calculadas sobre substancia seca.
Este producto se rotulará:Pan, Pan blanco, Pan francés o Pan tipo francés
1-     Pan Criollo
Artículo 728
Con la denominación de Pan criollo, se entiende el producto elaborado en la misma forma, con las mismas materias primas que el pan francés, pero que ha sufrido una fermentación más prolongada de manera tal que el gluten ha perdido parcialmente su elasticidad y la miga resultante, aún siendo porosa, presenta ojos o vacuolas muy pequeños. Se distinguen de los otros panes por la forma especial que los caracteriza. Su contenido en cenizas será no mayor de 3,25% calculadas sobre substancia seca.
 Este producto se rotulará:Pan criollo.




3-Pan Alemán
Artículo 729
Con la denominación de Pan alemán, se entiende el producto obtenido por la cocción de una masa elaborada mecánicamente con harina, agua, cerveza, sal, levadura de cerveza o de  cereales, azúcar y grasas comestibles.
Presentará una superficie brillante. Se rotulará:Pan alemán.



4- Pan de Viena, Tipo Viena o Vienés.
 Artículo 730
Con la denominación de Pan de Viena, Pan tipo Viena, Pan vienés, 
se entiende el producto obtenido por la cocción de una masa 
elaborada mecánicamente con harina, agua, sal, levadura
de cerveza o de cereales, leche, azúcar y grasas comestibles. 
Antes de someter la masa fermentada a la cocción 
se recubrirá la parte superior con una suspensión acuosa 
de féculas o almidones. 
Presentará una corteza de color amarillo-dorado
más o menos intenso y brillante. 
La miga liviana con poros pequeños 
y uniformemente distribuidos. 
Este producto se rotulará: Pan de Viena,Tipo Viena o Vienés.


5- Pan sandwich, Pan de sandwich, Pan inglés
Artículo 732
Con la denominación de Pan sandwich, Pan de sandwich, Pan inglés, se entiende el producto obtenido por la cocción de una masa elaborada mecánicamente con harina, agua, sal, grasas comestibles en cantidad no mayor de 1% y levadura de cerveza o de cereales La masa resultante antes de su fermentación se coloca en moldes especiales untados con grasa comestible, de lo que resulta un pan con abundante miga y poca corteza.
Este producto se rotulará:Pan sandwich o Pan inglés.




Elaboración del Pan
En  la elaboración tradicional  para  la manufactura de pan  blanco se tienen en cuenta la realización de la mezcla inicial, la cantidad de agua potable por utilizar, de manera que la formación del coloide amiláceo y la hidratación del gluten se efectúen convenientemente, teniendo en cuenta que el almidón absorbe el 30% de su peso en agua y el gluten, el 200%. Debe quedar agua para que las levaduras y bacterias que participan del proceso fermentativo puedan desarrollarse en esa agua que queda libre y que solubilizara además  la sal agregada y los minerales ya contenido   en la harina. Es decir, se necesitarán unos 600 centímetros cúbicos de agua por kilo de harina.
Antiguamente, el mezclado se hacia manualmente, en la actualidad se hace en máquinas en las que además se agrega la sal y las levaduras que pueden proceder de laboratorios microbiológicos o si se trata de pan francés de masa del día anterior que ha servido de caldo de cultivo para levaduras y bacterias acidolácticas, que se dispersa en una cantidad de harina que luego será incrementada, en la medida que las  primeras porciones fermenten: esta es la fermentación por masa agria.

Fenómenos principales:

-          Formación de gluten operación principal: amasado.
-          Incorporación de un gas operación principal: la fermentación
-          Coagulación de los componentes (almidón y proteínas) que son los responsables de la formación de la estructura definitiva operación principal: cocción.
-          Los componentes principales y habituales de la masa panaria son: harina de trigo, agua, sal y levadura la cual incorpora el gas en la fermentación. Otros componentes especiales son: otras harinas, grasas, leche y productos lácteos, frutos secos, semillas, etc.
FLUJO DEL PROCESO DE ELABORACION
Pan Francés:
1-Recepción y Almacenamiento de Materias Primas
2-Mezclado de Materias primas
Mezclado de los componentes, harina, agua, sal y masa agria. La mezcladora es un cubo  con ejes excéntricos que lo dispersan, dando lugar a un íntimo contacto entre sí, que origina el  comienzo del proceso fermentativo
3-1°Fermentación
Una variedad de Saccharomyces cereviciae transformará la maltosa formada por las diastasas ( alfa y beta amilasas de la harina) en glucosa a través de una maltasa y por medio de un conglomerado enzimático llamado zimasa, los transformará en alcohol etílico y CO2.Por otra parte, la masa agria lleva bacterias tales como el estreptococo lactis, lactobacilo Aerobacter, B.Butiricus, todos provenientes de ácidos y que brindarán al pan un sabor especial.
4- Amasado
En dos horas se procede al amasado, agregando mas harina. Esto ayuda a dispersar las minúsculas partículas de gas y a que se unan las gliadinas a la glutenina, formando el gluten. La elasticidad de este permite que se extienda en columnas que encierran almidón gelatinizado, gas y alcohol
5-1° Reposo
Se deja reposar hasta una hora más
6- Corte de la masa  y Moldeado
Se corta la masa en trozos dándole varias formas
7-2°Reposo (2° Fermentación) 
Reposa nuevamente, completando el periodo fermentativo ( segundo resiento de los panaderos)
8- Cocción en horno
Se cocina en horno que tiene una temperatura entre 230-250°Cy en el cual se está inyectando vapor de agua
9- Enfriamiento y Formación de la corteza
La corteza que se forma está dada por la dextrinización y la reacción de Maillard, donde se une la lisina a glúcidos y el brillo, por la gelatinización superficial del almidón. Las mallas de gluten son distendidas por el CO2 que se dilata a estas altas temperaturas y coagula a los 70 °C quedando fijas a la altura alcanzada, sin perder por eso su elasticidad que se manifiesta por una textura capaz de sufrir aplastamiento.



Descripción del proceso de elaboración del pan envasado ( industrial)

Aquí los procedimientos, son enteramente mecánicos, realizados con tecnología de mayor complejidad.
Comienza también por el agregado a una mezcladora-amasadora de harina, levadura, malta, sal y agua (2). Esta máquina denominada esponja iniciará el proceso en una masa limitada(3), después de horas pasará a cubas de fermentación(4) donde se le agrega el resto de la harina y se hace un segundo amasado (5). Una fraccionadora corta los trozos en pesos preestablecidos,(6) se le da forma globular en otra máquina o boleadora(7) de la que pasa a una moldeadora(8) donde sale en forma de cilindros. Cada cilindro es depositado en un molde donde el proceso fermentativo (9)prosigue y al hinchar la masa toma la forma de un recipiente que ocupa.
Así entra al horno, (10)una vez cocida es enfriada por corriente de aire a temperatura (11) en la que adquiere una consistencia que permite que sea cortada en rodajas. (12) Se envasan en polietileno también automáticamente.

 



13 de junio de 2010

INDUSTRIA DE LA PAPA Y DE SUS DERIVADOS-

INDUSTRIA DE LA PAPA Y DE SUS DERIVADOS
La Papa es la materia prima base para la obtención de una amplia gama de productos aptos para la alimentación humana que abarca:
1. Productos estructurados: derivados de Papas enteras o fraccionadas en trozos claramente diferenciables como Papa:
a) Papas conservadas
b) Papas congeladas enteras, rodajas, tiras
c) Papas deshidratadas
d) Papas fritas(chips)

2.      Productos extruidos: derivados en los que no se reconoce a simple vista
     el origen (Papa).

a)     Aperitivos, snack variados, anillos, palitos...

3.      Productos deshidratados: derivados que restituidos presentan características similares al producto inicial salvo en la estructura:

a)     Puré o copos de Papa

b)     Fécula de Papa

c)     Harina de Papa.

Frecuentemente se usan como ingredientes de otros productos alimenticios; el almidón de la Papa es más agradable al paladar.


PARÁMETROS IMPORTANTES PARA EL PROCESADO

a)     Tamaño: se exige una homogeneidad para el calibre del aparato. Condiciona la optimización de los procesos. Normalmente se emplea un tamaño medio largo para obtener tiras largas.

b)     Color: el pardeamiento enzimático lo produce la polifenol-oxidasa(PPO).

Cuando se produce con el tratamiento térmico no es enzimático, es por Maillard, se forman pigmentos amarillos y marrones, que depende del azúcar reductor, temperatura y grupos carbónicos libres, de los amino y de las temperaturas elevadas. 
Hay que ver el color de la Papa cuando entra y para ello se trabaja con una tabla de color para dar un baremo de calidad. Dependiendo del destino el color de la Papa es importante, también es importante porque determinados colores indican alteraciones. Las manchas grises son producidas por el ácido clorogénico y metales como el hierro, es difícil de evitar.

c)     Textura: Es importante un pre y postratamiento, el parámetro más relacionado con la textura es el almidón. Por ejemplo en las Papas prefritas es importante que el almidón se pregelifique para que queden claras. En la cocción es importante que no haya mucho almidón

d)     Pelado: es importante la facilidad de pelado, se buscan variedades con piel resistente al lavado y que a la vez sea fina, para que no se altere la composición interna. La resistencia de la pulpa también es importante, se debe soltar sin alterarse.

Estos parámetros son los que determinan la calidad culinaria.

ELABORACIÓN DE PAPAS PREFRITAS CONGELADAS

1.     Recolección y transporte

2.     Recepción

3.      Calibraje: clasificación por tamaños, solo entran en la fábrica los que tengan una longitud superior a 55mm

4.      Acondicionamiento: se eliminan piedras y partes vegetales

5.      Lavado: con duchas de agua y sistemas de agitación.

6.      Escurrido: un sistema en rampa donde se secan parcialmente las Papas.

7.      Pelado: existen dos métodos:

a)Abrasivo en vía húmeda: las paredes del tambor son rugosas y por

fricción se quita la piel, y el agua va arrastrando la piel.

b)Químico: se trata con un baño de sosa, se seca con aire caliente (así

la piel se vuelve quebradiza) y con un raspado o cepillado se elimina.

8.      Lavado: para eliminar los restos de piel y sosa.

9.      Selección: inspección de los productos eliminando Papas defectuosas.

10. Escurrido.

11.  Sistema de corte: una serie de cuchillas que reducen el tamaño de la

Papa hasta la forma final.

12.  Selección: se clasifican por longitud y grosor y también se eliminan defectos que se hayan pasado antes.

13.  Escaldado: se hace en baño de agua a 100ºC, así se consigue inactivar las enzimas(sobre todo la PPO), además parte del almidón se gelifica, lo que facilita un tiempo de fritura mas bajo y así se reduce la absorción de grasa.

14.  Secado: para eliminar el agua de la superficie(algunas Papas después del secado se espolvorean con azúcar para que en la fritura se caramelicen y den un color dorado).

15.  Prefritura: el aceite a temperatura mayor a 230º con un tratamiento corto, a la salida hay un sistema de desengrasado para eliminar el aceite de la superficie y se baja la temperatura a 85º.

16.  Enfriamiento: por etapas, escalonado, ya que si no el almidón sufre una
retrogradación y el producto se endurece. Temperatura a 7ºC.

17.  Congelación: también se hace por etapas: una precongelación usando nitrógeno gas y luego una congelación con nitrógeno líquido y una tercera etapa de equilibrio para que todas las Papas adquieran la misma temperatura.

18.  Embalaje: con material adecuado.

19.  Almacenamiento: sin romper la cadena del frío, que no sufra oscilaciones
de temperatura.



PAPAS CHIPS

Es igual a la línea anterior hasta la prefritura, ya que se hace una fritura total, como el procedimiento es mas fino la temperatura y el tiempo es el mismo.

-         También se le añaden sal, aromas, etc, antes de enfriar.
-         Se enfría hasta unos 20ºC y se envasa con materiales adecuados que no rompan el producto, que no se oxide(impermeable al aire), que sea opaco.

-         Si el producto es más grueso, las freidoras son a presión constante, vacío, para conseguir que el producto dore a temperaturas bajas.

DEFECTOS MÁS FRECUENTES

a)     Quemaduras: exceso de calor (amargo), carbonización. Hay un mal control en el proceso de fritura. Si son leves se producen por que la variedad no es adecuada, por un exceso de azúcares, Papa mal conservada

b)     Restos de piel: revisar en el pelado.

c)     Ampollas o burbujas: defectos de fritura. Temperaturas altas.

d)     Zonas verdosas: por mala conservación hay brotación, mala selección, mal corte.

e)     Aroma, sabores rancios: se debe a que el aceite de fritura esta en mal estado, a un mal almacenamiento del producto, a que el envase no es adecuado o a un exceso del tiempo de almacenamiento.

f)       Exceso de aceite en el envase: por un mal escurrido, favorece el enranciamiento

g)     Trozos pequeños: mala manipulación en el transporte, envasado.


ELABORACIÓN DE PURÉ DE PAPAS DESHIDRATADO


v      CRIPS: proceden del puré de Papa

v      CHIPS: proceden de Papa estructurada.


FLUJO OPERATIVO

Recepción

Lavado

Escurrido

Pelado químico y raspado

Inspección cortado

Tratamiento con conservantes permitidos, con antioxidantes por inmersión en baños. A la salida hay un escurrido.

Escaldado: a temperatura baja(90-94ºC) y tiempo prolongado, para que el almidón se gelatinice.

Reducción de temperatura por inmersión en baños de agua fría: para dar consistencia a la superficie para que luego en la cocción no se pierdan los sólidos.

Cocción: en tanques cerrados por baño o vapor de agua. En esta etapa se asegura que todo el almidón se digiera y que el resto de componentes adquieran características de cocinado.

Trituración: para reducir el tamaño del copo y se añaden conservantes, sal, leche, aromatizantes,...Al final de esta etapa obtenemos una papilla con una humedad del 80%, y tenemos que tener menos del 10%.

Desecador: es necesario un secado por etapas, ya que es imposible bajar tanto la humedad y además se estropea el producto. Para ello se mezcla el puré húmedo con uno seco hasta bajar la humedad al 30%. Así ya puede entrar en el desecador y bajar la humedad hasta el 5%. El desecador mas utilizado es el de lecho fluidificado a temperaturas de 70-90ºC para evitar que el producto oscurezca. Normalmente del puré obtenido 1/3 sale al mercado y el resto se utiliza para mezclar con partidas húmedas.

Envasado impermeable a la humedad y también a la luz (ya que si se colorea pierde calidad)


ELABORACIÓN DE PAPAS CONSERVADAS

Se hace lo mismo hasta la cocción, no se hace la trituración y luego enfriamiento y envasado(aséptico) bajo vacío o pequeñas cantidades de salmuera. Sale al mercado en cadena de frío y se mantiene en condiciones de refrigeración.

ELABORACIÓN DE PAPAS EN CONSERVA

Igual que el resto de vegetales. 
El cierre del envase se hace con un chorro de aire. 
La temperatura depende del tamaño, pero lo normal son 115ºC durante 40 mínimo de esterilización, esto no se puede utilizar para variedades harinosas. 
El líquido de cobertura es una salmuera. 
Suelen aparecer con otros vegetales


Seguridad Alimentaria-El Sistema HACCP es ANÁLISIS DE RIESGO Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL


El Sistema HACCP es ANÁLISIS DE RIESGO Y 

PUNTOS CRÍTICOS  DE CONTROL


El HACCP del inglés Hazard Analisis and Critical Control Point, es un enfoque sistemático que con base científica nos permite identificar riesgos específicos y medidas de control con el fin de asegurar la inocuidad de los alimentos.
HACCP es un instrumento para evaluar riesgos y establecer sistemas de control que se orientan hacia la prevención en lugar de basarse en el análisis del producto final.
También se puede definir como una estrategia de aseguramiento de la calidad preventiva dirigida a todas las áreas de contaminación, supervivencia y crecimiento de microorganismos.

El HACCP fue desarrollado en el año 1960 por la Pillisbury Company, a solicitud y con el apoyo de la NASA (National Aeronautic and Space Administration) y Natick Laboratory (de la Armada de los Estados Unidos) y el Air Force Space Laboratory Project Group.

El objetivo primordial era producir un alimento con el 100% de seguridad y que pudiera ser usado por astronautas del naciente programa espacial, sin peligro de ser infectados por contaminantes químicos, toxinas o microorganismos patógenos.

En los Estados Unidos de Norteamérica, en los años 70´s fue adoptado y usado por la FDA (Food and Drug Administration) en los alimentos enlatados con carácter ácido.

El gobierno y la industria trabajaron en cooperación para identificar los puntos críticos de control y el procedimiento de monitoreo.
El programa fue diseñado como una herramienta que reduce, elimina, o controla los peligros a niveles aceptables.
Para que el sistema trabaje, la herramienta de control debe tener una implementación continua.

El sistema es completo porque abarca los ingredientes, procesos y el uso de los productos; continuo porque los problemas se detectan cuando ocurren y se pueden tomar acciones rápidas para corregirlos; y sistemático, porque cubre paso a paso las operaciones, procedimientos y el control de las mediciones.

Si lo comparamos con otras herramientas similares, la visión actual del HACCP ofrece ventajas en la garantía para conseguir una verdadera inocuidad en los alimentos, debido a que:

  1. Permite un enfoque más amplio de un proceso de elaboración de alimentos del campo al consumidor.
  2. Se concentra en evitar el riesgo de contaminación de los alimentos.
  3. Se basa en principios científicos sólidos.
  4. Permite mayor eficacia y efectividad en la supervisión gubernamental, principalmente porque a través del registro de los inspectores se pueden evaluar el grado de cumplimiento